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压铸生产中的问题和解决方法

在生产中,出现问题是在所难免的,因为生产中存在很多环节,首先是选料,选料的好坏,也能决定生产中的一些问题,然后是设备,生产设备也由很多部分组成,一个环节出了问题,后续就不用说了,还有就是人为操作,人为操作失误,操作不当,观察不当,温度,脱模剂的喷涂速度和数量等等,都有可能导致生产出现不同的问题,最终产品不合格,造成损失和浪费。


下面是一些前辈和大师总结的压铸生产中,会出现的问题,和解决方法。不过前辈说:出现问题不怕,要想办法找出问题所在,然后解决问题。

问题1、锤头卡死,避免锤头卡死,可以从下面两方面着手。

解决方法:
1、在生产中,常测量温度,避免锤头、司筒温度过高造成锤头卡死;
2、材料的使用,应选择优质的合金材料,避免杂质的渗入,在投放回料的时候,也要注意不要让杂质混入,这样才能避免杂质黏着在锤头上,造成锤头卡死。
如果压射头卡在鹅颈,首先等到设备都处于常温状态,尝试转动锤头。如果转不动,那就采用换司筒的方式解决问题,将锤头取出。如果想很快的解决卡死问题,最快的办法就是换料壶。

问题2、压铸机打料时,常常会出现打几十模,料就打不出的情况,常要等几分钟后方可打料.

解决方法:遇到这类情况,应该是射咀头或咀身堵住了。这时观察下料头顶端是否没有亮点,如果全是断面灰色,就说明堵咀了。首先,将射咀温度适应调高;然后打离咀情况时间调低0.1到0.2秒;最后定模冷却水稍稍关小点。

问题3、压铸薄壁件产品时易开裂。

分析和解决方法:
1、材料可能有问题,压铸件材料的使用,尽量控制废料的比例不要超过30%;
2、模具开设不好,一是顶出力不平衡;二是冷却水的开设不合理导致模具温度不均衡,单是充填流动不合理。
3、工艺参数选择不当,工艺参数问题主要在留魔时间和顶出延时时间上出错,留模时间不宜长,每mm壁厚3s左右;顶出延时不能长,一般0.5-2s。

问题4、ADC14材料压铸加工时反馈材料偏硬,易磨损刀具的情况。

解决方法:
1、最关键是才来哦的成分内不容许有杂质产生,也就是说硬质点,最好全部应新的原始材料配比,不能用再生材料,特别是S1元素的品质要好;
2、应该采用专门为这些比较硬的合金而生产的宝石刀片,一般使用寿命有7天左右。

问题5、为什么有些铝压铸件在磨光时会有黑斑?

分析和解决方法:可能是氧化矽或氧化铝锭解决问题。但最大可能性来自于脱模剂,喷太多脱模剂或脱模剂的有机物含量过高。这些有机物在热溶铝的温度下,有些被还原成碳元素,有些变成有机大分子聚合物。碳分子和聚合物混合,在铝铸件形成时,被包含在表层成为我们看见到的黑斑。所以减少喷涂剂的浓度,改用别的喷涂剂;或加长喷涂后的吹风时间。

问题6、在压铸过程中,有时出现金属外溅的情况。

分析原因可能有几种:动、定模间合模不严密,两者的间隙较大;或锁模力不够造成金属外溅;或是压铸机动、定模安装不平行造成;或是支板跨度大,压射力致使套板变形,产生喷料。

解决方法:可以通过以下调试解决外溅的情况:重新安装模具;加大锁模力;调整压铸机,使动、定模安装板相互保持平行;在动模上增加支板,增加套板的刚度。

问题7、铝压铸的孔内加工,为什么不能超过0.25mm?

为了适合压铸,人们在压铸用的铝合金内加了很多硅。铝合金在模具内凝结时,这些硅会浮到表面上,形成一层硅膜硬度非常硬、非常耐磨,一些OEM设计师就利用这个特性,将压铸件的孔内表面直接设计为轴承面。这个硅表面层,一般只有0.2到0.9mm的厚度。加工太多,这个轴承面的寿面就会缩短。

问题8、压铸件阳极氧化后有花纹产生的原因有哪些?

解决方法:
1、主要还是喷涂、压射油散布不均匀,在局部聚齐,而导致表层铝合金成分异常或出现冷隔花斑,所以出现了氧化后花纹的现象;氧化花纹的纹路与压铸件上的纹路基本上是一致。
2、因为高速切换位置不适当,导致产生欠铸,氧化后会有花纹。
3、教科书上说氧化槽铜离子含量过高,也是产生花纹,但这种情况很少见。

问题9、压铸模具粘料,压铸模具粘料了怎么办呢?

解决方法:
1、检查模温是否正常,适降低合金液浇注温度和模具温度;
2、检查脱模剂配比是否异常,尝试更换脱模剂,调试喷涂位置表面进行抛光,对已氮化过的模具,慎重抛光,防止破坏掉表面的氮化层,形成越抛越粘的情况;
3、改进浇注系统设计结构,避免合金液持续冲刷型腔壁或型芯;
4、修改模具冷却系统;
5、调整压铸工艺参数,适当降低压射速度,缩短二速行程。
 

 
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